活性染料因为染料分子中含有与纤维发生反应的活性基团而得名，又可称为反应性的染料。活性染料由于其色泽鲜艳、色谱齐全、应用工艺简单、牢度优良，应用广泛，而且活性染料可与许多纤维形成共价键结合，使得活性染料已成为纤维素纤维及纺织品染色最重要的一类染料。但活性染料的染色固色率低，染料的利用率不高，尤其是染深色时(染料浓度大于3%0.w.f.)，染料的固色率一般在50-80%左右，也就是说有20-50%的活性染料未和纤维发生反应而被浪费了，这不仅造成了染料的浪费，增加了成本，而且排放的高色度废水处理困难，不利于环保。

为了提高染料的利用率，近年来人们进行了大量的探索，多采用阳离子试剂对纤维进行阳离子改性，但是通常阳离子的用量较大，而且阳离子改性处理步骤较多，操作繁琐。此外，人们还开发了多活性基的染料，提高染料与纤维反应的几率，但多活性基的染料价格昂贵，限制了其大量使用。

综上所述，提供一种能够提高活性染料的染色固色率，而且步骤简单、成本较低的方法，是本领域亟待解决的问题。

 

为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种提高活性染料染色固色率的染色方法，该方法操作简单，成本低，可以有效提高活性染料的染色固色率。

为了达到上述目的，本发明提供了一种提高活性染料染色固色率的方法，该方法包括以下步骤:完成染色工艺之后，向染液中加入阳离子季铵盐，保温适当时间，然后进行后处理。

在本发明所提供的提高活性染料染色固色率的方法中，优选地，所采用的阳离子季铵盐包括烷基三甲基齿化铵，所述烷基为2-16个碳的烷基。

在本发明所提供的提高活性染料染色固色率的方法中，优选地，所采用的阳离子季铵盐包括八烷基三甲基齿化铵、十烷基三甲基齿化铵、十二烷基三甲基齿化铵或十六烷基三甲基卤化铵等。

在本发明所提供的提高活性染料染色固色率的方法中，优选地，所采用的阳离子季钱盐的加入量为lwt%0.w.f.-5wt%0.w.f.。

在本发明所提供的提高活性染料染色固色率的方法中，优选地，所采用的阳离子季铵盐的加入方式包括直线加料方式或先慢后快的曲线加料方式。这里的直线加料方式或先慢后快的曲线加料方式的具体实施可以按照常规操作进行。

在本发明所提供的提高活性染料染色固色率的方法中，优选地，阳离子季铵盐的加入时间控制为20-60min。

在本发明所提供的提高活性染料染色固色率的方法中，优选地，保温是在染色温度下进行的，所述染色温度为活性染料的最佳反应温度；其中，活性染料的最佳反应温度为:低温型活性染料为60°C，高温型活性染料为80°C。

 

本发明所提供的提高活性染料染色固色率的方法，优选地，该方法具体包括以下步骤:

步骤一:向待染织物中加入活性染料，待染织物与染液的质量比为1:4-1:30(优选1:12)，浸渍3-20min，加入盐，升温至活性染料的最佳反应温度，染色20min-30min，然后加入碱性物质，保温；

步骤二:加入阳离子季铵盐，在染色温度下保温10min-45min ；

步骤三:排除染液，进行水洗、中和及皂洗的后处理步骤，完成活性染料对待染织物的染色。

本发明所提供的提高活性染料染色固色率的方法关键是在完成常规的染色之后，向染液中加入阳离子季铵盐并保温适当时间，对于前面的染色工艺以及后续的处理工艺，均可以按照常规的方式进行，并不限于本发明所给出的方式。

在本发明所提供的提高活性染料染色固色率的方法中，优选地，在步骤一中升温的速度为1-3 °C /min。

在本发明所提供的提高活性染料染色固色率的方法中，优选地，所采用的盐包括元明粉等，以染液体积为计算基准，其加入量为10-90g/L，以直线加料方式在30min内完成加入；所采用的碱性物质包括碳酸钠等，以染液体积为计算基准，其加入量为5-30g/L，以先慢后快的曲线加料方式在30-45min完成加入。

本发明所提供的提高活性染料染色固色率的方法，在步骤一中，进行保温操作时，保温的时间根据颜色深浅而定，颜色越深保温时间越长，一般保温30-60min。

本发明提供的提高活性染料染色固色率的方法是将织物进行处理后，加入活性染料，浸渍几分钟后，加入盐(一般是元明粉)，然后升温到活性染料的最佳反应温度(一般是60°C，高温型活性染料一般是80°C )运行20-30min，其目的是使活性染料在盐的促染作用下从水浴中转移并吸附到织物上，然后加纯碱(碳酸钠)进行固色反应，即活性染料和纤维素织物的羟基发生共价反应，加完纯碱后保温一段时间达到上染平衡，然后加入阳离子季铵盐，染色温度下保温适当时间，最后排出剩余染液并进行后处理。

本发明所提供的提高活性染料染色固色率的方法是在完成染色工艺后，不排出染液，加入阳离子季铵盐进行二次促染。染色工艺完成后剩余染液中含有很多未吸附到织物上的活性染料，本发明所提供的方法通过加入阳离子季铵盐，使得阳离子季铵盐与活性染料上的磺酸基阴离子发生结合，大大降低了活性染料的水溶性，明显提高了染料对棉纤维的亲和力，从而将水浴中的染料进一步促染吸附到棉纤维上，继续和棉纤维反应，从而提高活性染料的固色率。

本发明所提供的提高活性染料染色固色率的方法能明显的提高活性染料的上染率和固色率，一般在正常染色工艺的固色率的基础上提高5-10%，提高了染料的利用率，并且无需改变传统活性染料的染色设备，步骤简单，能够降低成本，减少排放，降低环境污染。

 

为了对本发明的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现对本发明的技术方案进行以下详细说明，但不能理解为对本发明的可实施范围的限定。

 

本实施例提供一种提高活性染料染色固色率的方法，该方法具体包括以下步骤:

活性染料为活性红3BS ；

染料用量5%(0.w.f.)，浴比1:12，常温加入染料后染色5min，然后在lOmin内以直线加料方式匀速加完元明粉(添加量为70g/L，以染液的体积计)，再以2°C /min的升温速率升温至60°C，运行20min后加入碳酸钠(以先慢后快的曲线加料方式在30min内加完；添加量为20g/L，以染液的体积计)，保温60min，以直线加料方式在30min内加完十二烷基三甲基溴化铵(添加量为3%0.w.f.)，然后再保温30min，进行水洗，中和，皂洗等后处理步骤，即完成了对活性染料对织物的染色。

常规染色工艺:染料用量5%(0.w.f.)，浴比1:12，常温加入染料后染色5min，然后在lOmin内以直线加料方式匀速加完元明粉(添加量为70g/L，以染液的体积计)，再以2°C /min的升温速率升温至60°C，运行20min后加入碳酸钠(以先慢后快的曲线加料方式30min加完；添加量为20g/L，以染液的体积计)，保温60min，排出染液，进行水洗、中和、皂洗等后处理步骤，这里的水洗、中和、皂洗等后处理步骤按照常规方式进行即可，实施例2、3也是如此。

本实施例提供的染色方法的染料的固色率为65.2%，比常规染色工艺染色的固色率提高8.7%，Κ/S值提高16% ;采用本实施例的染色方法所得到的织物的水洗牢度4.5级，汗渍牢度4.5级，日晒牢度4.0级，干摩擦牢度4.0级，湿摩擦牢度3.0级。

根据以下公式计算固色率:

固色率=(染料用量-未上染的染料总和)/染料用量

其中，“未上染的染料总和”指染色残液及染色后各步水洗中的染料，染色残液及染色后各步水洗中的染料通过测试即可得知。

 

本实施例提供一种提高活性染料染色固色率的方法，该方法具体包括以下步骤:

配置染液:EVE RED HE7B Η/C (台湾永光化学工业股份有限公司)用量4.7%(0.w.f.) ；EVE YELLOW HE4R H/C (台湾永光化学工业股份有限公司)用量3.3%(0.w.f.);浴比1:12，常温加入染料后染色5min，然后在lOmin内以直线加料方式匀速加完元明粉(添加量为90g/L，以染液的体积计)，再以2°C /min的升温速率升温至60°C，运行20min后加入碳酸钠(以先慢后快的曲线加料方式在45min内加完；添加量为30g/L，以染液的体积计)，保温60min，先慢后快的曲线加料方式在45min内加完十六烷基三甲基氯化铵(添加量为5%0.w.f.)，然后再保温45min，进行水洗、中和、皂洗等后处理步骤，即完成了对活性染料对织物的染色。

常规染色工艺:EVE RED HE7B H/C 用量 4.7%(ο.w.f.) ；EVE YELLOW HE4R H/C 用量3.3%(0.w.f.);浴比1:12，常温加入染料后染色5min，然后在lOmin内以直线加料方式匀速加完90g/L的元明粉，再以2°C /min的升温速率升温至60°C，运行20min后加入碳酸钠(以先慢后快的曲线加料方式在45min内加完；添加量为30g/L，以染液的体积计)，保温60min后排出染液，进行水洗、中和、皂洗等后处理步骤。

结果显示，常规染色工艺EVE RED HE7B H/C的固色率为57.1%, EVE YELLOW HE4RH/C的固色率为38.1%，而经过实施例2的染色方法染色后，染料EVE RED HE7B H/C的固色率为63.9%提高了 6.8%, EVE YELLOW HE4R H/C的固色率为45.0%提高了 6.9%，两种染料的固色率的比例增加基本一致。采用本实施例的染色方法所得到的织物的水洗牢度4.5级，汗渍牢度4.0级，日晒牢度4.0级，干摩擦牢度4.0级，湿摩擦牢度3.0级。